虽然我国塑料模具已经有了长足进步，但目前我国塑料模具在国际市场仍是靠低价取胜，高档塑料模具多数依赖进口，模具精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛。

    在我国，塑料模具企业多数还使用传统生产方法，即在正式生产前，由设计人员凭经验与直觉将产品用二维平面图纸表达出来，模具装配后，还需反复试模，不仅增加了生产成本，还延长了产品开发周期，而且模具生产太依靠经验，使产品质量极不稳定。而新型的CAD集成技术，将塑料制品的造型设计、模具的结构设计及分析、模具的数控加工、抛光和配试模以及快速成型制造等模具制造的各个环节全部集中用计算机模拟显示，大大缩短了模具的设计制造周期，减少了模具设计风险，降低了调试成本，使塑料模具的质量有所保证。

    采用CAD技术设计塑料模具，设计者能够在电脑上直接建立产品的三维模型，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，不仅能快速提高设计效率，还可动态仿真分析塑料在注塑模腔内的注射过程流动情况，分析温度压力变化情况等，检查模具结构的合理性、流动状态的合理性，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，将错误消除在设计阶段，而不是等到试模以后再返修模具，从而提高一次试模成功率，避免模具返修报废，保证质量，降低成本。模具中许多标准件都可采用CAD造型设计方法进行设计，既可实现数据共享，又可满足用户的随时修改，使模具的设计分析快速、准确、高效。这是模具设计方法的突破，具有重大的技术经济意义。

    近年来，为提升竞争力，我国许多塑模企业纷纷加大了对模具制造的投入，引入新技术，建立制造中心，但CAD技术使用仍不广泛，这使国内高档、精密、大型塑料模具生产严重不足，造成这些模具每年仍需大量进口，但技术含量不高的中低档塑料模具却供过于求。

    纵观发达国家的塑模生产，早已实现了无图化，靠CAD/CAE/CAM等电脑设计方法，实现了精密快速的模具生产模式，CAD技术已经形成了巨大的生产力。改革传统的设计理念和运行模式，以先进的CAD/CAE/CAM技术改造传统技术，提高塑料模具设计制造水平，应该是我国塑料模具企业改变现行产品结构的必然趋势。